Заводы компании «АЭМ-технологии» подтвердили лидерство в развитии Производственной системы Росатома

Петрозаводскмаш
Атоммаш
Производство
04.05.2023

На заседании Управляющего совета по проекту «Комплексная оптимизация производства предприятий атомной отрасли» подвели итоги системного развития Производственной системы «Росатом» (ПСР) в 2022 году. Заводы «Петрозаводскмаш» и «Атоммаш» компании «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Госкорпорации «Росатом» — Атомэнергомаш) не только подтвердили статус «Лидер ПСР», но и стали лучшими по рейтингу в своих категориях.


Предварительно на предприятиях Росатома состоялись развивающие партнёрские проверки качества развития ПСР. По результатам данных проверок был сформирован итоговый рейтинг по разным направлениям. В этом году модель развития ПСР в Росатоме, ранее включавшая три уровня — «Резерв ПСР», «Кандидат ПСР» и «Лидер ПСР», — дополнилась ещё одним уровнем, при достижении которого предприятия получают статус «Цифровое ПСР-предприятие» (Lean Smart Plant). Это значит, что предприятия, которые уже оптимизировали свои процессы, делают их ещё более эффективными с помощью цифровизации.


По итогам 2022 года восемь организаций атомной отрасли впервые получили статус «Цифровое ПСР-предприятие». Петрозаводскмаш вошёл в тройку цифровых лидеров, заняв третье место. Статус «Лидер ПСР» подтвердили 31 предприятие, этот рейтинг возглавил завод «Атоммаш».


Производственная система «Росатом» — это культура бережливого производства и система непрерывного совершенствования процессов для обеспечения конкурентного преимущества на мировом уровне. Инструментарий ПСР позволяет достичь высоких результатов в различных областях: на производстве, в офисных процессах, социальной сфере, в работе министерств и ведомств. Большое внимание в нашей стране уделяется развитию цифровой экономики, внедрению современных технологий, отечественным цифровым решениям. Росатом и его предприятия принимают активное участие в этой работе.


АО «АЭМ-технологии» – крупнейшая компания в структуре АО «Атомэнергомаш» – машиностроительного дивизиона Государственной корпорации «Росатом». Является одним из ведущих российских производителей в области энергетического машиностроения и единственным в России промышленным комплексом с полным циклом изготовления: от собственного производства металлургической заготовки до готовой высокотехнологичной сверхгабаритной продукции с возможностью отгрузки в любую точку мира.

К списку новостей
Заводы компании «АЭМ-технологии» подтвердили лидерство в развитии Производственной системы Росатома

Читайте также:

В Волгодонске стартовал проект «Велодонск»
В Волгодонске стартовал проект «Велодонск»
В Волгодонске стартовал проект «Велодонск»
Завод «Атоммаш» совместно с администрацией города Волгодонска начинают реализацию проекта по популяризации и развитию в городе экологически безопасного велосипедного транспорта.  Проект получил название «Велодонск», а его организаторы рассчитывают превратить Волгодонск в настоящую велостолицу юга России. Проект стартует в преддверии Дня знаний, и первыми его участниками станут более трехсот школьников. Проект является частью программы развития территорий присутствия Росатома «Люди и города».
Атоммаш отгрузил комплект атомного оборудования для АЭС «Сюйдапу»
Атоммаш отгрузил комплект атомного оборудования для АЭС «Сюйдапу»
Атоммаш отгрузил комплект атомного оборудования для АЭС «Сюйдапу»
Атоммаш изготовил и отгрузил комплект оборудования — атомный реактор и четыре парогенератора для третьего энергоблока строящейся в КНР атомной станции «Сюйдапу». Отгрузка будет осуществляться комбинированным способом: автомобильным транспортом груз доставят на специализированный заводской причал. После перемещения на баржу изделия проследуют по водным артериям в морской порт Санкт-Петербурга, а затем морем будут доставлены в Китай.
Атоммаш отгрузил оборудование для турбинного цеха энергоблока № 2 АЭС «Аккую»
Атоммаш отгрузил оборудование для турбинного цеха энергоблока № 2 АЭС «Аккую»
Атоммаш отгрузил оборудование для турбинного цеха энергоблока № 2 АЭС «Аккую»
Завершающим этапом изготовления оборудования стали гидравлические испытания, в ходе которых модули трубных систем поместили под наклоном на специальную систему опор, установили массивные заглушки размером 4х6 метров и закрепили их шпильками. После этого каждое изделие наполнили очищенной и обессоленной водой, нагнетали давление до максимального – 7,5 атмосфер, и выдерживали модули под давлением в течение часа. Испытания подтвердили прочность и плотность МТС.