На Атоммаше провели контрольную сборку корпуса реактора для АЭС «Куданкулам

Атоммаш
Фотоматериалы
Реактор
Куданкулам
26.01.2023

В Волгодонском филиале АО «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион «Росатома» – АО «Атомэнергомаш») состоялась сборка корпуса реактора с внутрикорпусными устройствами (ВКУ). Изделие изготавливают для пятого энергоблока АЭС «Куданкулам» (Индия).

Контрольная сборка проводилась в подземном стенде-кессоне. Сначала специалисты с помощью крана грузоподъемностью 600 тонн установили в проектное положение 11-метровый корпус реактора ВВЭР-1000. Затем поочередно опустили внутрь 10-метровую внутрикорпусную шахту весом 73 тонны, выгородку в 38 тонн, блок защитных труб – 68 тонн. Далее закрыли атомный реактор штатной крышкой. Общий вес изделия в сборе составил 603 тонны.

В ходе сборки сотрудники установили на корпус реактора шпонки, крепления, зафиксировали приспособления для центровки крышки реактора. При контрольной сборке изделия полностью повторяют свое проектное положение. Это значительно сокращает сроки и упрощает монтаж реакторной установки на площадке строительства АЭС.

Россия последовательно развивает международные торгово-экономические взаимоотношения, делая упор на сотрудничество с дружественными странами. Несмотря на внешние ограничения, отечественная экономика наращивает экспортный потенциал, осуществляет поставки товаров, услуг и сырья по всему миру. АО «Атомэнергомаш» принимает активное участие в этой работе.

Реактор представляет собой вертикальный цилиндрический корпус с эллиптическим днищем, внутри которого размещаются активная зона и внутрикорпусные устройства. Сверху оборудование герметично закрыто крышкой с установленными на ней приводами механизмов и органов регулирования и защиты, патрубками для вывода кабелей и датчиков внутриреакторного контроля.

Строительство АЭС «Куданкулам» в штате Тамилнад на юге Индии предполагает возведение шести энергоблоков с реакторами типа ВВЭР-1000 установленной мощностью 6000 МВт. Первая очередь в составе энергоблоков № 1 и № 2 включена в национальную энергосеть Индии в 2013 и 2016 годах соответственно. В настоящий момент производится сооружение энергоблоков № 3, 4 и № 5, 6, которые являются второй и третьей очередями АЭС «Куданкулам».

К списку новостей
На Атоммаше провели контрольную сборку корпуса реактора для АЭС «Куданкулам

Читайте также:

В Волгодонске стартовал проект «Велодонск»
В Волгодонске стартовал проект «Велодонск»
В Волгодонске стартовал проект «Велодонск»
Завод «Атоммаш» совместно с администрацией города Волгодонска начинают реализацию проекта по популяризации и развитию в городе экологически безопасного велосипедного транспорта.  Проект получил название «Велодонск», а его организаторы рассчитывают превратить Волгодонск в настоящую велостолицу юга России. Проект стартует в преддверии Дня знаний, и первыми его участниками станут более трехсот школьников. Проект является частью программы развития территорий присутствия Росатома «Люди и города».
Атоммаш отгрузил комплект атомного оборудования для АЭС «Сюйдапу»
Атоммаш отгрузил комплект атомного оборудования для АЭС «Сюйдапу»
Атоммаш отгрузил комплект атомного оборудования для АЭС «Сюйдапу»
Атоммаш изготовил и отгрузил комплект оборудования — атомный реактор и четыре парогенератора для третьего энергоблока строящейся в КНР атомной станции «Сюйдапу». Отгрузка будет осуществляться комбинированным способом: автомобильным транспортом груз доставят на специализированный заводской причал. После перемещения на баржу изделия проследуют по водным артериям в морской порт Санкт-Петербурга, а затем морем будут доставлены в Китай.
Атоммаш отгрузил оборудование для турбинного цеха энергоблока № 2 АЭС «Аккую»
Атоммаш отгрузил оборудование для турбинного цеха энергоблока № 2 АЭС «Аккую»
Атоммаш отгрузил оборудование для турбинного цеха энергоблока № 2 АЭС «Аккую»
Завершающим этапом изготовления оборудования стали гидравлические испытания, в ходе которых модули трубных систем поместили под наклоном на специальную систему опор, установили массивные заглушки размером 4х6 метров и закрепили их шпильками. После этого каждое изделие наполнили очищенной и обессоленной водой, нагнетали давление до максимального – 7,5 атмосфер, и выдерживали модули под давлением в течение часа. Испытания подтвердили прочность и плотность МТС.